今天和大家聊聊硅胶加工领域的两大工艺 ——液态硅胶注塑成型（LSR）和固态硅胶模压成型。这俩看似都是做硅胶制品，实际从原料到工艺再到产品特性都差得老远！本文将从六大维度硬核对比，帮你理清思路，文末附选型指南，记得 Mark~一、原料形态：液态 “双组份” VS 固态 “混炼胶”液态硅胶注塑成型
状态：A、B 两组分均为流动液态，类似胶水，可直接泵送
配比：标准 1:1 混合（部分特殊工艺可调），无需人工称量
优势：预分散均匀，硫化速度稳定，减少人为误差
固态硅胶模压成型
状态：固态胶块（硬度 Shore A 20-90），需先经炼胶机混炼
流程：基胶 + 硫化剂 + 填料→开炼机混炼→裁切成坯料
注意：硫化剂添加比例（通常 1-3%）需严格控制，否则影响固化
对比关键点
维度 液态硅胶 固态硅胶
原料预处理 无需混炼，即取即用 必须经过炼胶、裁切
人工参与度 全自动供料 需人工称料、摆料
二、成型工艺：注塑机 VS 平板硫化机，效率差 3 倍！液态硅胶注塑成型（LSR 工艺）
设备：专用 LSR 注塑机（带双组份计量泵、静态混合器）
流程：
A/B 料自动混合→2. 高压注射（50-150MPa）入模→3. 高温硫化（130-180℃，10-60 秒）→4. 自动脱模
效率：单模循环时间可短至 30 秒，适合大批量连续生产
固态硅胶模压成型
设备：平板硫化机（液压驱动，上下模板加热）
流程：
人工称取胶料→2. 放入模具型腔→3. 合模加压（10-30MPa）→4. 硫化（150-200℃，1-5 分钟）→5. 人工取件修边
效率：单模循环至少 2 分钟，人工干预多，产能受限
LSR 车间：全自动化生产线，1 人可监控 5 台设备
模压车间：传统工位制，每台设备需配 1-2 名工人
三、模具要求：精密钢模 VS 经济铝模，成本差 10 倍！液态硅胶注塑模具
材质：S136、H13 等高级模具钢（硬度 HRC50+）
结构：
必须设计流道系统（热流道或冷流道）
精密排气槽（公差 ±0.005mm），防止困气
多采用三板模或旋转模，实现自动化脱模
成本：单套模具起步价 20 万，复杂模具可达百万级
固态硅胶模压模具
材质：铝合金或普通模具钢（硬度 HRC30-40）
结构：
单分型面为主，型腔直接开设于模板
排气靠分型面间隙（0.03-0.05mm）
常配手动或气动脱模机构
成本：单套模具 5-20 万，适合中小批量生产
模具寿命对比
LSR 模具：正常使用 50 万次以上，适合长期量产
模压模具：寿命 10-30 万次，适合试产或小订单
四、产品特性：精密医疗级 VS 粗犷工业风液态硅胶注塑制品
精度：公差可达 ±0.02mm，满足医疗导管、O 型圈等精密需求
表面：镜面抛光可达 Ra0.2μm，无需二次处理
结构：可成型 0.2mm 薄壁、复杂内腔（如多通道管件）
典型应用：婴儿奶嘴、医用密封圈、电子防水件
固态硅胶模压制品
精度：公差 ±0.1mm 左右，适合对尺寸要求不高的场景
表面：可能产生飞边（厚度 0.1-0.5mm），需人工修边
结构：适合厚壁件（≥2mm）、简单几何形状（如脚垫、密封圈）
典型应用：汽车减震件、工业胶辊、厨房用具
安全性：
全封闭供料，无粉尘泄漏
材料通过 FDA、LFGB 等认证，可直接接触食品 / 人体
环保性：废料可回收再利用（需专用粉碎设备）
固态硅胶模压
环境要求：普通工业车间即可，需配备通风设施
安全性：
混炼过程可能产生硫化剂粉尘（需佩戴防护口罩）
部分硫化剂含 VOCs，需符合环保排放要求
环保性：废料率 10-15%，再生利用成本较高
六、成本核算：前期投入高 VS 后期人工贵，怎么选？
成本项 液态硅胶注塑成型 固态硅胶模压成型
设备投资 单台 LSR 注塑机 80-200 万元 平板硫化机 10-50 万元
模具成本 高（复杂模具占总成本 40%） 低（占总成本 20-30%）
原料成本 比固态胶高 10-20% 基胶价格较低
人工成本 节省 70% 以上人工 需大量修边、摆盘工人
综合成本（大批量） 单位成本随产量下降明显 单位成本下降趋缓
划重点：
适合 LSR 的场景：订单量≥10 万件，精度要求高，需长期生产
适合模压的场景：小批量（＜1 万件），结构简单，成本敏感
选型决策树：5 步选对工艺！
产品精度：±0.05mm 以内→选 LSR；±0.1mm 以上→可考虑模压
生产规模：大批量（＞5 万件）→LSR；小批量→模压
结构复杂度：薄壁 / 复杂内腔→LSR；厚壁 / 简单形状→模压
行业标准：医疗 / 食品级→必须 LSR；工业级→两者均可
成本预算：前期预算充足→LSR（长期回报高）；预算有限→模压
吧友互动：
你在实际生产中遇到过哪些工艺选型难题？欢迎跟帖讨论，分享你的经验！想了解某类产品的具体工艺方案，也可以留言，楼主会针对性解答～
状态：A、B 两组分均为流动液态，类似胶水，可直接泵送
配比：标准 1:1 混合（部分特殊工艺可调），无需人工称量
优势：预分散均匀，硫化速度稳定，减少人为误差
固态硅胶模压成型
状态：固态胶块（硬度 Shore A 20-90），需先经炼胶机混炼
流程：基胶 + 硫化剂 + 填料→开炼机混炼→裁切成坯料
注意：硫化剂添加比例（通常 1-3%）需严格控制，否则影响固化
对比关键点
维度 液态硅胶 固态硅胶
原料预处理 无需混炼，即取即用 必须经过炼胶、裁切
人工参与度 全自动供料 需人工称料、摆料
二、成型工艺：注塑机 VS 平板硫化机，效率差 3 倍！液态硅胶注塑成型（LSR 工艺）
设备：专用 LSR 注塑机（带双组份计量泵、静态混合器）
流程：
A/B 料自动混合→2. 高压注射（50-150MPa）入模→3. 高温硫化（130-180℃，10-60 秒）→4. 自动脱模
效率：单模循环时间可短至 30 秒，适合大批量连续生产
固态硅胶模压成型
设备：平板硫化机（液压驱动，上下模板加热）
流程：
人工称取胶料→2. 放入模具型腔→3. 合模加压（10-30MPa）→4. 硫化（150-200℃，1-5 分钟）→5. 人工取件修边
效率：单模循环至少 2 分钟，人工干预多，产能受限
LSR 车间：全自动化生产线，1 人可监控 5 台设备
模压车间：传统工位制，每台设备需配 1-2 名工人
三、模具要求：精密钢模 VS 经济铝模，成本差 10 倍！液态硅胶注塑模具
材质：S136、H13 等高级模具钢（硬度 HRC50+）
结构：
必须设计流道系统（热流道或冷流道）
精密排气槽（公差 ±0.005mm），防止困气
多采用三板模或旋转模，实现自动化脱模
成本：单套模具起步价 20 万，复杂模具可达百万级
固态硅胶模压模具
材质：铝合金或普通模具钢（硬度 HRC30-40）
结构：
单分型面为主，型腔直接开设于模板
排气靠分型面间隙（0.03-0.05mm）
常配手动或气动脱模机构
成本：单套模具 5-20 万，适合中小批量生产
模具寿命对比
LSR 模具：正常使用 50 万次以上，适合长期量产
模压模具：寿命 10-30 万次，适合试产或小订单
四、产品特性：精密医疗级 VS 粗犷工业风液态硅胶注塑制品
精度：公差可达 ±0.02mm，满足医疗导管、O 型圈等精密需求
表面：镜面抛光可达 Ra0.2μm，无需二次处理
结构：可成型 0.2mm 薄壁、复杂内腔（如多通道管件）
典型应用：婴儿奶嘴、医用密封圈、电子防水件
固态硅胶模压制品
精度：公差 ±0.1mm 左右，适合对尺寸要求不高的场景
表面：可能产生飞边（厚度 0.1-0.5mm），需人工修边
结构：适合厚壁件（≥2mm）、简单几何形状（如脚垫、密封圈）
典型应用：汽车减震件、工业胶辊、厨房用具
安全性：
全封闭供料，无粉尘泄漏
材料通过 FDA、LFGB 等认证，可直接接触食品 / 人体
环保性：废料可回收再利用（需专用粉碎设备）
固态硅胶模压
环境要求：普通工业车间即可，需配备通风设施
安全性：
混炼过程可能产生硫化剂粉尘（需佩戴防护口罩）
部分硫化剂含 VOCs，需符合环保排放要求
环保性：废料率 10-15%，再生利用成本较高
六、成本核算：前期投入高 VS 后期人工贵，怎么选？
成本项 液态硅胶注塑成型 固态硅胶模压成型
设备投资 单台 LSR 注塑机 80-200 万元 平板硫化机 10-50 万元
模具成本 高（复杂模具占总成本 40%） 低（占总成本 20-30%）
原料成本 比固态胶高 10-20% 基胶价格较低
人工成本 节省 70% 以上人工 需大量修边、摆盘工人
综合成本（大批量） 单位成本随产量下降明显 单位成本下降趋缓
划重点：
适合 LSR 的场景：订单量≥10 万件，精度要求高，需长期生产
适合模压的场景：小批量（＜1 万件），结构简单，成本敏感
选型决策树：5 步选对工艺！
产品精度：±0.05mm 以内→选 LSR；±0.1mm 以上→可考虑模压
生产规模：大批量（＞5 万件）→LSR；小批量→模压
结构复杂度：薄壁 / 复杂内腔→LSR；厚壁 / 简单形状→模压
行业标准：医疗 / 食品级→必须 LSR；工业级→两者均可
成本预算：前期预算充足→LSR（长期回报高）；预算有限→模压
吧友互动：
你在实际生产中遇到过哪些工艺选型难题？欢迎跟帖讨论，分享你的经验！想了解某类产品的具体工艺方案，也可以留言，楼主会针对性解答～
