钢铁工业作为我国国民经济的支柱性产业，存在 环境污染等一系列问题，随着钢铁企业环保要求的日 益提髙，炼铁工序成为节能减排的重点环节。高炉煤 气是高炉炼铁生产过程中产生的副产低热值燃料，可 被应用于热风炉、加热炉、电厂、烧结等工艺过程中。
煤气中的主要成分有二氧化碳、一氧化碳、氢气、 氮气、硫化物等，目前的脱硫工艺分为源头治理和末 端治理[ 1] 。源头治理是先脱除高炉煤气中的有机硫和 硫化氢。有机硫相对比较稳定，用常规方法难以直接 脱除，因此，脱除高炉煤气的主要难点在于脱除其中 的有机硫成分，一般是将有机硫转化为无机硫之后再 进行脱除。
高炉煤气主要成分
典型高炉煤气的主要成分是N2、CO和CO 2，其中 φ（N2）约为52%~58%，φ（CO）为20%~25%，φ（CO 2）为 18%~22%，剩余为少量的H2、CH 4和O 2。高炉煤气中 的硫按形态可分为有机硫和无机硫，其中有机硫以羰 基硫（COS）为主，质量浓度为100~180 mg/m3；无机硫 以H2S为主，质量浓度为30~60 mg/m3。



络合铁循环液脱硫原理
湿式氧化法脱硫是一种在液相中进行氧化脱除气体中硫化氢的方法，即使用络合铁脱硫液吸收气体中的硫化氢，发生酸碱中和反应生成HS-，随即在催化剂的作用下进行氧化反应，再生时将单质硫分离出去，作脱硫液循环使用。整个工艺过程由吸收、析硫、 再生和硫回收四部分组成[。
在湿式氧化法脱硫装置中，有机硫专用脱硫催化剂的作用是将气体中有机硫在湿法脱硫塔内转化为 H2S。同时液体中的氧迅速地结合在催化剂分子上，同 时又迅速地促使结合的氧与液相中电离的硫氢酸根离子反应，使化合态的硫转化成单质硫。由于催化剂 的这一作用，大大降低了化学反应的活化能，从而极大地加快了化学反应速率。

系统运行情况及建议
1）在pH值8.3、喷淋压力668 k Pa、脱硫液循环 量470 m3/h的工况下，经氧化再生-气浮工艺处理后 的高炉煤气中H2S脱除率可以到达64.39%，脱除效 率达到了预期效果。
2）经本工艺优化后，解决了现有喷碱工艺产生的 Na2S等复盐难以处理、反应后生成的部分盐存在于煤 气中结晶导致管道及阀门等堵塞、碱液用量增大、运 行费用增加等问题。
3）络合铁脱硫液可反复循环再生利用，系统运行 成本较低，系统运行稳定性较好，可为今后的高炉煤 气脱硫提供参考。