液体喷砂机工作原理核心原理 液体喷砂机通过 水砂混合介质 和 压缩空气二次加速 实现表面处理，利用磨料的冲击力与切削作用去除工件表面杂质或优化表面形貌。其核心流程可分为以下阶段：
一、混合与输送系统
1. 水砂混合 磨料（石英砂、玻璃珠等）与水按比例在混合箱中均匀搅拌，形成悬浮液。 搅拌装置维持混合液稳定浓度，防止磨料沉淀影响喷射连续性。 2. 磨液泵供料 磨液泵将混合液增压输送到喷枪前端，形成初始高速流（压力通常为0.5-0.8MPa）。 泵送流量可调，适配不同加工需求（如粗抛或精抛）。
二、加速与喷射系统
1. 压缩空气二次加速 压缩空气（0.4-0.7MPa）通过喷枪内独立通道注入，对前端混合液进行二次加速。 综合流速可达100-200m/s，提升磨料动能，增强冲击效率。
2. 喷嘴射流控制 喷嘴采用碳化硼或硬质合金材质，耐磨损且内壁光滑，确保射流集中且无紊流。 喷射角度与距离可调，适应复杂工件表面处理（如凹槽、螺纹）。
三、循环与回收系统
1. 介质回收 机壳内导流结构将废液、磨料及杂质导入过滤装置，分离后可重复利用磨料（回收率≥85%）。 循环系统支持连续作业，减少停机换料频率。
2. 粉尘与废水控制 封闭式设计结合水幕除尘，减少粉尘逸散（排放浓度≤10mg/m³）。 废水经沉淀池处理后达标排放或循环使用。
四、工艺特性与优势
1. 表面处理效果 可精准调控表面粗糙度（Ra 0.2-12.5μm），适配高精度工件（如医疗器械、航空叶片）。 同步去除氧化皮、毛刺及残留涂层，并形成均匀微凹坑以增强后续涂层附着力。
2. 环保与安全 湿式工艺抑制粉尘爆炸风险，降低作业环境噪音（≤75dB）。 无化学溶剂挥发，符合RoHS及ISO 14001标准
一、混合与输送系统
1. 水砂混合 磨料（石英砂、玻璃珠等）与水按比例在混合箱中均匀搅拌，形成悬浮液。 搅拌装置维持混合液稳定浓度，防止磨料沉淀影响喷射连续性。 2. 磨液泵供料 磨液泵将混合液增压输送到喷枪前端，形成初始高速流（压力通常为0.5-0.8MPa）。 泵送流量可调，适配不同加工需求（如粗抛或精抛）。
二、加速与喷射系统
1. 压缩空气二次加速 压缩空气（0.4-0.7MPa）通过喷枪内独立通道注入，对前端混合液进行二次加速。 综合流速可达100-200m/s，提升磨料动能，增强冲击效率。
2. 喷嘴射流控制 喷嘴采用碳化硼或硬质合金材质，耐磨损且内壁光滑，确保射流集中且无紊流。 喷射角度与距离可调，适应复杂工件表面处理（如凹槽、螺纹）。
三、循环与回收系统
1. 介质回收 机壳内导流结构将废液、磨料及杂质导入过滤装置，分离后可重复利用磨料（回收率≥85%）。 循环系统支持连续作业，减少停机换料频率。
2. 粉尘与废水控制 封闭式设计结合水幕除尘，减少粉尘逸散（排放浓度≤10mg/m³）。 废水经沉淀池处理后达标排放或循环使用。
四、工艺特性与优势
1. 表面处理效果 可精准调控表面粗糙度（Ra 0.2-12.5μm），适配高精度工件（如医疗器械、航空叶片）。 同步去除氧化皮、毛刺及残留涂层，并形成均匀微凹坑以增强后续涂层附着力。
2. 环保与安全 湿式工艺抑制粉尘爆炸风险，降低作业环境噪音（≤75dB）。 无化学溶剂挥发，符合RoHS及ISO 14001标准
