一、预处理阶段
1. 挂具检查与维护 装挂前需检查挂具是否变形或磨损严重，及时更换或维修，避免抛丸过程中掉件。 挂具设计需确保宽度方向呈圆形（直径≤Φ900mm），采用多层结构（2-3层）并合理分布主钩、副钩，以提升装挂效率。
2. 脱脂清洗 使用喷射式脱脂系统（温度40-70℃，压力0.2-0.4MPa）去除挂具表面油污，防止油污与抛丸粉尘混合形成油泥。 脱脂后需高压水冲洗残留脱脂剂，并通过烘干设备（70-120℃）干燥表面。
二、抛丸处理
1. 装挂要求 挂具宽度方向装挂单数工件，确保弹丸可通过间隙冲击对面工件内侧，间距≥30mm。 采用套挂方式优化装挂密度，如上排挂大件、下排挂中/小件，兼顾效率与抛射覆盖性。
2. 抛丸参数 钢丸选择：根据挂具材质（钢/铸铁）选用球状或角状钢丸（如G25型，直径1.0mm），抛射速度70-100m/s。 实时监控抛丸电流，确保钢丸流量稳定，表面粗糙度控制在Ra 6.3-12.5μm，满足后续涂装附着力需求。
三、后处理与回收
1. 钢丸分选 通过磁选和风选分离杂质（氧化皮、漆粉等），钢丸回收率≥95%。 定期清理除尘系统（如振动布袋除尘器），控制粉尘排放浓度≤10mg/m³。
2. 表面二次清理 使用压缩空气或喷砂设备去除残留粉尘，必要时进行水洗并烘干。 喷涂防锈油或磷化层，防止挂具二次氧化。
四、质量检验标准
1. 目视检查 表面无残留漆层、油污，达到Sa2.5级清洁标准（金属原色暴露≥95%）。 2. 参数检测 粗糙度仪测量Ra值，确保符合返涂或复用的工艺要求。
五、安全与环保控制 抛丸室需封闭运行，配置隔音材料降低噪音（≤85dB）。 操作时佩戴防尘口罩与护目镜，定期维护除尘系统，避免粉尘爆炸风险
1. 挂具检查与维护 装挂前需检查挂具是否变形或磨损严重，及时更换或维修，避免抛丸过程中掉件。 挂具设计需确保宽度方向呈圆形（直径≤Φ900mm），采用多层结构（2-3层）并合理分布主钩、副钩，以提升装挂效率。
2. 脱脂清洗 使用喷射式脱脂系统（温度40-70℃，压力0.2-0.4MPa）去除挂具表面油污，防止油污与抛丸粉尘混合形成油泥。 脱脂后需高压水冲洗残留脱脂剂，并通过烘干设备（70-120℃）干燥表面。
二、抛丸处理
1. 装挂要求 挂具宽度方向装挂单数工件，确保弹丸可通过间隙冲击对面工件内侧，间距≥30mm。 采用套挂方式优化装挂密度，如上排挂大件、下排挂中/小件，兼顾效率与抛射覆盖性。
2. 抛丸参数 钢丸选择：根据挂具材质（钢/铸铁）选用球状或角状钢丸（如G25型，直径1.0mm），抛射速度70-100m/s。 实时监控抛丸电流，确保钢丸流量稳定，表面粗糙度控制在Ra 6.3-12.5μm，满足后续涂装附着力需求。
三、后处理与回收
1. 钢丸分选 通过磁选和风选分离杂质（氧化皮、漆粉等），钢丸回收率≥95%。 定期清理除尘系统（如振动布袋除尘器），控制粉尘排放浓度≤10mg/m³。
2. 表面二次清理 使用压缩空气或喷砂设备去除残留粉尘，必要时进行水洗并烘干。 喷涂防锈油或磷化层，防止挂具二次氧化。
四、质量检验标准
1. 目视检查 表面无残留漆层、油污，达到Sa2.5级清洁标准（金属原色暴露≥95%）。 2. 参数检测 粗糙度仪测量Ra值，确保符合返涂或复用的工艺要求。
五、安全与环保控制 抛丸室需封闭运行，配置隔音材料降低噪音（≤85dB）。 操作时佩戴防尘口罩与护目镜，定期维护除尘系统，避免粉尘爆炸风险
