开展精益生产管理项目以来，在生产中心的大力推导下，在各制造部门的贯彻落实下，历时两年，从最初的6S、改善提案、大课题、八大浪费等精益理念，在经历了从不认识、不理解到专人负责、认真执行的过程后，到目前已经结合公司原有的日常工作常态化，取得了比较明显的成效，尤其是各个制造部门的6S现场管理工作，展现了药品生产企业良好规范的现场管理形象。
精益管理的本质是提高效率、降低成本，最终目的是促进企业健康可持续发展，总体上，除了一些精益管理工具的应用，最核心的是要使每一层级的人员都具有一种“精益管理”的思维，在岗位上要时时刻刻树立“改善”的意识。目前，精益管理在公司已经具有普遍的认识基础，员工普遍理解和认可公司在“精益”方面开展的各项工作，那如何在此基础上更上一个台阶，围绕“降本增效”取得更大突破呢？
应借助目前的互联网+、工业4.0等国家政策东风，在公司现有精益管理工具、两化融合体系已建立的基础上，充分利用信息化技术，开展以“主生产计划”为关键的业务重组，加快精益数字化步伐，统筹推进现有MES、ERP、LIMES、WMS等业务系统的融合，积极探索，领先一步，开启公司智能制造新模式，打造广药集团“大南药”板块智能制造标杆。
基于精益数字化的智能制造，符合国家和行业的政策方向。国务院于2015年下发的《中国制造2025》中提出：要坚持走中国特色新型工业化道路，以促进制造业创新发展为主题，以提质增效为中心，以加快新一代信息技术与制造业深度融合为主线，以推进智能制造为主攻方向，促进制造业数字化网络化智能化，走创新驱动的发展道路。在2016年2月国务院印发的《中医药发展战略规划纲要（2016—2030年）》中，首次将中医药发展列入国家发展战略，其中：要全面提升中药产业发展水平，推进中药工业数字化、网络化、智能化建设，加强技术集成和工艺创新，提升中药装备制造水平，加速中药生产工艺、流程的标准化、现代化，提升中药工业知识产权运用能力，逐步形成大型中药企业集团和产业集群，促进中药工业转型升级。
以“主生产计划”为核心来分解形成采购计划、备料计划、各制造部的生产排产、检验计划等，同时反过来影响销售的产品开票计划，而基于精益数字化的智能制造，可以一定程度上提升该计划主线的效能。公司虽在前期上线了一些业务系统，促进了生产、质量管理的效率提升，但目前在各制造部实行的精益工作方面，很多报表、数据都还需要制造部的统计员、生产班组长进行手工记录，然后汇总形成纸质报表再上报生产部，导致数据非实时上报，而且也没有建立统一的数据平台进行管理，对于公司以“主生产计划”为核心的计划系统面临着数据不及时，分解太繁琐等难题，而设备维修日报表、设备运行效率等很多生产一线的记录，按目前信息技术的发展，完全可以直接从设备上自动识别、自动读取，减少人为记录的误差和不及时，也是精益改善的一个方向。而且，目前各制造部之间的设备没有实现互联，生产信息得不到及时反馈，现场数据无法实现实时采集，也会使生产计划、追溯体系、车间人员调度、设备实时使用状态的管理与监测受到影响。
精益管理工作的提升，以及“十三五”战略规划期的智能模式应用，都必须全盘规划、分步实施、稳步推进。现阶段，需要进行基于精益管理的生产数据收集，建立生产大数据平台，实现生产数据的现场自动采集、实时存储、统一管理，设立电子看板，实时反映目标产量、实际产量、达成率、设备综合效率等信息，通过大数据的整合与运算，实现生产计划与控制、跟踪等系统功能，可以让生产部及时、准确地得到产能信息，准确地分析设备利用率、车间工人真实的绩效情况，并可最终实现准确、科学地制订生产计划，实现生产管理协同，提升精益管理水平。
相信在不久的将来，公司在两化融合的基础上，精益管理工作将插上“数字化”的腾飞翅膀，助力公司“中医药智能制造行业示范”的打造。