铸件的缺陷以及防止办法

第一：
气孔分为 内部气孔 皮下气孔 表面气孔
气孔产生的原因
1.铸件结构有较大的平面
2.铸件结构不良
3.铸件的内角或内角的圆角半径太小
4.金属炉料质量低劣
5.炉料潮湿
6.金属炉料尺寸太小或松散
7.冶金过程控制不当
8.炉墙，出钢铁槽以及烧包未充分干燥
9.炉渣控制不良
10.熔炼时间过长
11.化学成分不合格。
等等
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烧铸方法不正确，对较高的铸件，如果采用顶浇，则往往因金属飞溅而导致铸件残生气孔
烧口截面比例不正确
直浇口 横浇口 边冒口太靠近铸件
直浇口的形状不正确
内浇口的位置不合适
没有设置冒口和出气孔，或者数量太少
内浇口的形状不合理
浇注系统无出渣作用 以致于熔炉渣进入型腔，近期铸件产生渣气孔
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好贴

气孔的防止办法
1.尽可能降低熔炼时液体金属的吸气量
2.浇注以前，对液体金属进行除气处理
3.防止浇注和凝固过程液体金属产生二次吸气或气体侵入
4.提高液体金属在型内的冷却速度和凝固速度，阻止气体自金属中析出。
5.熔炼中对炉料进行严格的使用控制，提高炉料的质量。

产生缩松和缩孔的原因
1.壁厚不均匀
2.铸孔直径太小
3.铸件的内角
4.液体金属的气体的含量太高
5.液体金属的化学成分不合格
6.液体金属氧化严重
7.液体金属变质处理不良
8.加工余量太多
9.浇注位置不正确
10.铸件被补缩部位没有补贴或补贴不适当
11.内烧口的位置不正确
12.没有设置冒口或冒口数量太少
13.冒口的尺寸不对
14.外冷铁的距离太大
15.冷铁的尺寸不合理
等等
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顶！

缩松和缩孔防止办法
1.铸件壁厚尽可能均匀
2.铸件的内角不能太小
3.铸件筋壁的连接不能太集中。
4.使用合理的圆角半径
5.严格控制金属的化学成分
6.加强熔炼过程的控制，防止液体金属氧化
7.改善液体金属的变质处理
8.严格控制熔炼温度
9.尽可能采用立浇
10.加工余量不宜太大。
11.选用适当的补贴使铸件顺序凝固，从而获得无缩孔和宏观缩孔的铸件。
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铸件夹杂的防止办法
1.金属炉料尽可能干净
2.含杂质太多的金属炉料，使用前尽可能先重熔
3.金属炉料的尺寸不能太小
4.避免金属在熔炼过程中产生严重氧化
5.严格控制熔炼温度
6.熔炼钢和铸铁时，尽可能减少萤石扥溶剂的加入量。
7.严格控制液体金属的化学成分
8.在不影响零件使用性能的条件下，可以适当的改进结构和增加内角的圆角半角。

石墨斑产生的原因
1.铁水的碳当量太高，尤其是碳含量太高，导致铁水在冷却和凝固过程中析出大量的粗片状石墨
2.铸件各部分的壁厚相差太悬殊。
3.金属炉料组织不良
4.灰口铸铁铁水孕育过度或孕育剂在铁水中分布不均匀
5.冒口太大或内浇口太集中
6.浇注温度太高

防止办法
1.根据铸件的厚度来调整碳当量
2.适当的减少具有高碳和粗片状石墨的生铁垫的加入 必要时加入一部分废钢
3.尽可能减少铸件的壁厚差和局部肥厚的现象
4.冲天炉熔炼时，焦炭的加入量不要太多
5.灰口铸铁孕育处理时，应该严格控制孕育剂的加入量。
6.碳当量高的铁水，不能在炉前用碳化硅进行脱氧或孕育处理
7.用碳化硅对铁水进行孕育处理时，碳化硅的加入量不应太多
8.用虹吸式或茶壶式的浇包浇注
9.根据铸件需要补缩的范围设置适当数量的冒口
10.避免用包底的铁水浇注铸件。
上图为新华炉料公司生产的碳化硅

裂纹的防止办法
1.尽可能使铸件壁厚均匀，使铸件各部分同时凝固，减少热应力。
2.尽可能使铸件互相连接部分在收缩时不产生阻碍作用，以免产生拉应力使铸件产生裂纹。
3.避免存在小于90度的内角
4.适当的加大圆角的半径，改善散热条件
5.铸件壁的厚度不要突然改变
6.铸件的筋壁尽可能交错排列
7.尽肯能降低液体金属中气体的含量
8.防止液体金属过于氧化
9.严格控制液体金属的化学成分
10.熔炼温度不能太高
11.对液体金属进行孕育处理
12.改善金属中非金属夹杂的形状和分布
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