近年来，滨南采油厂油气集输系统以提升站库经济运行水平为目标，总结分析传统稠油处理工艺，探索实施“系统节点参数”管理法，取得显著成效。
2009年以来，受稠油比例上升、采出液量增加等多方面因素影响，滨南采油厂联合站内多个环节含水指标大幅上升，站内破乳剂投加量、加热炉燃油消耗、动力系统耗电持续增加，越来越不适应生产经营的实际需求。为此，他们细致梳理集输系统生产的关键节点，探索实行“系统节点参数”管理法，确保系统高效低耗运行。横向上，把集输联合站整体工作按照生产环节中各节点的含水控制范围，划分出节点温度、压力等关键调节参数以及破乳剂投加量、燃油温度、三级样混合含水等次级调节参数；纵向上，针对各节点参数的不同特点，将生产经营中每个主要责任指标和复合管理指标分解到各系统、各节点，使节点始终处于受控状态，实现了整体工作系统化、系统工作节点化、节点工作目标化。同时，为打破稠油处理必高温的传统模式，他们积极开展稠油低温脱水实验，结合加热、分离、沉降三个节点，对稠油首站和二首站的温度、压力等重点运行参数实行指标控制，摸索不同温度下的原油脱水率和原油静态沉降结果，确定出在加热炉能力范围内，稠油首站一次沉降罐最优降温温度为72°C，三次沉降罐最优为85°C，二首站三次沉降罐脱水温度为80°C的理论量化标准，明确了温度、压力上下限，使温度、压力的控制既能满足生产需要，又能达到节能降耗的目的。
推行“系统节点参数”管理法，见到显著效果。截至目前，稠油首站脱水温度由93°C降至83°C，二首站脱水温度由95°C降至75°C，两站原油外输含水均达标，日节约燃油6吨。
