最近一直在琢磨分选工序上自动化的事儿，跟大家交流交流。我们厂现在分选还是人工测 OCV，8 个人两班倒倒着干，产量一上来就有点顶不住。老板问我要不要上自动分选机，我这两周翻了不少资料也跑了几家同行，想把调研到的东西整理出来，看看这玩意儿到底值不值得投，多久能回本。有经验的老哥也帮忙把把关。
先说下我们厂的情况吧。做储能模组的，电芯用量不算小，分选这道工序一直是人工拿测试仪挨个测 OCV、内阻，然后手动分组。8 个人两班倒，白班夜班各 4 个，一天下来也就那么点产能。最近订单涨了，人工分选的瓶颈越来越明显，招人也不好招，测电池这活儿枯燥得很，年轻人干几个月就跑，老员工也容易疲劳出错。跟几个同行聊了聊，发现大家情况差不多，人工分选基本都是又累又不讨好的环节，很多厂都在考虑改自动化，但又怕投入打水漂。
调研过程中我总结了三个关键点，跟大家说说：
① 人工成本这块，省的比想象中多，但不能只看工资
很多人算人工成本就只算个基本工资，其实不对。我们厂 8 个人，算上社保、公积金、食宿、夜班补贴、年终奖，一个人一年下来差不多 6 万左右，8 个人就是 48 万上下。上了自动分选机之后，操作加上下料大概 3 个人就够了，一年人工成本能压到 18 万左右，光这一项一年就省 30 万。但这里面还有个隐性成本 —— 人员流动带来的培训成本和质检波动。新人上手至少要一两周，这段时间误判率高，分组不准，后面模组组装出问题了追溯起来全是麻烦。这些钱没体现在工资条上，但确实在烧。
② 效率提升是实打实的，但要看你的节拍能不能跟上
人工分选我们现在大概 6PPM 左右，也就是一分钟 6 颗，还得是熟练工状态好的时候。自动分选机一般能做到 12PPM，产能直接翻倍。但这里有个坑要提醒大家 —— 分选机快了，上下料和后面的配组工序能不能跟上？如果前面分选 12PPM，后面配组还是人工慢悠悠地干，那分选机就等于在那儿空转等料，效率优势发挥不出来。所以上自动化之前得把整条线的节拍算清楚，别光看分选机本身的参数。我们厂的情况是后面配组也准备同步优化，所以这个问题不大。
③ 隐性收益容易被忽略，但长期来看可能是最大的一块
这个是我最想强调的。人工分选最大的问题不是慢，是不准。人疲劳了、走神了，测出来的数据就有偏差，分组不一致，电芯误配率就高。我们厂现在误配率大概在 3% 左右，看着不高，但一颗电芯配错了，整组模组的一致性就受影响，后期售后、退货、维修的成本全来了。自动分选机用的是标准化测试流程，数据采集和分组都是系统自动算，误配率能降到 1% 左右，相当于降了 60%。这个数字背后是售后投诉的减少、客户满意度的提升，还有品牌口碑，这些东西短期看不见，但长期算下来绝对是大头。
下面是我整理的一些参考数据，给大家做个对比：
人员配置方面：
人工分选现状：8 人两班倒，年人工成本约 48 万
自动分选改造后：3 人（操作加上下料），年人工成本约 18 万
年节省人工成本：约 30 万
效率方面：
人工分选：约 6PPM（一分钟 6 颗）
自动分选：约 12PPM，产能基本翻倍
质量方面：
人工分选误配率：约 3%
自动分选误配率：约 1%，降幅约 60%
投入与回本：
设备投入：约 50-80 万（具体看通道数、测试精度、是否带扫码追溯、要不要对接 MES 系统）
我们厂问的基础款加扫码，大概在 60 万左右
预计回本周期：约 12-18 个月（按年省人工 30 万加误配率降低带来的售后成本节省来算）
补充说一句，设备投入这个区间浮动比较大，跟你要的配置直接挂钩。回本周期也是保守估计，如果产能利用率高、订单饱满，回本还能更快。
说下我的看法吧。我觉得如果厂子里分选工序还是纯人工，而且电芯用量稳定在一定规模以上，上自动分选机是迟早的事。早早上，早省人工早提效率，还能减少后面的质量隐患。但上之前一定要把整条线的节拍摸清楚，别分选机快了后面跟不上，那就浪费了。另外设备选型别光看价格，测试精度和稳定性才是核心，便宜几万块买回来天天校准、出故障，那才是真的亏。
最后想问问大家：你们厂分选工序是人工还是自动化？用的什么牌子的设备？实际跑下来效率和误配率跟厂家宣传的差多少？有没有踩过什么坑？欢迎在评论区交流交流，给我这个还在纠结的人一点参考。