RFID+机械臂：工业零部件加工后智能分拣
在某精密机械加工厂的零部件后处理车间，一台六轴机械臂正精准抓取不同规格的加工件，其控制柜旁嵌入的超高频RFID读写器，正有条不紊的读取工件工装托盘上的标签信息。这一“RFID精准识别+机械臂自主分拣”的协同方案，有效破解了工业零部件分拣的“多规格、高相似、快流转”难题，使工件错分率大幅降低，单工位日处理量提升高度提升，为工厂实现智能制造升级提供了核心支撑。
行业痛点：工业零部件分拣的传统瓶颈
该工厂主要生产6类精密零部件（齿轮、轴承座、传动轴、法兰盘、螺栓组、密封件），涵盖碳钢、铝合金、不锈钢等多种材质，加工完成后需按“材质+后续工序”分类转运至4条下游处理线。此前采用“人工目视识别+机械臂固定程序”的传统模式，在工业化批量生产中暴露出三大核心问题：一是分拣误差率高，部分零部件外形高度相似（如不同孔径的法兰盘、规格相近的传动轴），仅靠人工肉眼难以精准区分，每月因错分导致的返工成本巨大；二是换型效率低下，人工切换机械臂分拣程序需耗时几分钟/次，面对日均至少15次以上的规格切换需求，产线节拍严重滞后，单工位日处理量仅几百件，无法匹配上游加工线的产能；三是追溯能力薄弱，零部件加工信息依赖纸质记录，若后续出现质量问题，需逐一核对单据追溯加工轨迹，单批次溯源耗时超2小时，无法满足工业生产的质量管控标准；四是人工成本高昂，分拣工位需配备2名专职操作员轮班作业，年人力成本消耗高。
二、方案架构：超高频RFID与机械臂的深度协同体系
本次改造以超高频RFID技术为核心，结合机械臂自动化执行优势，构建“标签-读写器-机械臂-工业MES系统”的全流程闭环管理体系，充分适配工业车间的复杂环境需求：
1.标签层：为每个零部件的工装托盘粘贴ISO18000-6C标准超高频无源抗金属标签，标签采用耐高温、抗油污材质，可耐受车间加工环境中的切削液、粉尘及80℃余温。标签内写入零部件ID、材质、规格参数、加工批次、后续工序等核心信息，确保每个零部件身份唯一可追溯。
2.识别层：在机械臂工作区域入口处部署超高频RFID读写器，通过Profinet工业协议与机械臂控制柜无缝对接。该模块具备0.5-3米可调读写距离，可在工装托盘进入工作区内马上完成标签信息采集，识别准确率达99.99%。
3.执行层：机械臂控制柜接收RFID模块传输的零部件信息后，自动匹配MES系统下发的生产工单，调用对应分拣程序——包括调整夹具抓取力度（针对不同重量的零部件，力度范围1-20N）、定位目标转运区域（如“铝合金轴承座”对应阳极氧化工序料架）。完成分拣后，机械臂将“分拣时间、操作员ID”等信息回写至标签，实现分拣过程的数字化记录。
4.管理层：工业MES系统实时同步RFID采集的数据，自动统计各规格零部件的分拣数量、流转进度，生成生产日报表。当某批次零部件出现质量异常时，可通过标签信息快速定位其加工、分拣全流程轨迹，快速锁定问题环节。
应用产品
晨控智能推出了CK-UR12系列 RFID产品，该系列产品具备以下特点：
高度集成化设计：
集天线、放大器、控制器于一体，采用先进的集成芯片技术，实现了设备的小型化与高性能。这种高度集成的设计不仅减少了设备的体积和重量，方便安装在空间有限的生产设备上，还降低了设备间的连接复杂度，提高了系统的稳定性和可靠性。
便捷安装与灵活部署：
产品体积小巧，结构紧凑，安装方式灵活多样，可通过螺栓固定等方式快速安装在生产线上的关键位置
标准通讯协议与接口：
遵循标准的工业 MODBUS TCP/IP、ProfiNet、EtherNet/IP等工业通信协议，支持以太网接口。这种标准化的设计使得 RFID 系统能够与企业现有的生产管理系统（如 MES、ERP）无缝对接，实现数据的实时传输与共享。通过以太网接口，读写器可以将采集到的 RFID 标签数据快速上传至服务器，为生产调度和质量管控提供及时的数据支持。
高防护等级：
防护等级达到 IP67，具备卓越的防水、防尘、防油污和防腐蚀性能。即使在铜卷生产过程中长时间暴露在恶劣环境下，也能确保设备正常运行，有效延长设备使用寿命，减少设备维护成本。
工作频率与标准：
工作频率为920MHz～925MHz，符合EPC Global Class l Gen 2／IS0-18000-6C国际标准。该频率在保证信号传输稳定性和穿透性的同时，能够有效避免与生产现场其他电子设备产生信号干扰，确保 RFID 系统的可靠运行。
在某精密机械加工厂的零部件后处理车间，一台六轴机械臂正精准抓取不同规格的加工件，其控制柜旁嵌入的超高频RFID读写器，正有条不紊的读取工件工装托盘上的标签信息。这一“RFID精准识别+机械臂自主分拣”的协同方案，有效破解了工业零部件分拣的“多规格、高相似、快流转”难题，使工件错分率大幅降低，单工位日处理量提升高度提升，为工厂实现智能制造升级提供了核心支撑。
行业痛点：工业零部件分拣的传统瓶颈
该工厂主要生产6类精密零部件（齿轮、轴承座、传动轴、法兰盘、螺栓组、密封件），涵盖碳钢、铝合金、不锈钢等多种材质，加工完成后需按“材质+后续工序”分类转运至4条下游处理线。此前采用“人工目视识别+机械臂固定程序”的传统模式，在工业化批量生产中暴露出三大核心问题：一是分拣误差率高，部分零部件外形高度相似（如不同孔径的法兰盘、规格相近的传动轴），仅靠人工肉眼难以精准区分，每月因错分导致的返工成本巨大；二是换型效率低下，人工切换机械臂分拣程序需耗时几分钟/次，面对日均至少15次以上的规格切换需求，产线节拍严重滞后，单工位日处理量仅几百件，无法匹配上游加工线的产能；三是追溯能力薄弱，零部件加工信息依赖纸质记录，若后续出现质量问题，需逐一核对单据追溯加工轨迹，单批次溯源耗时超2小时，无法满足工业生产的质量管控标准；四是人工成本高昂，分拣工位需配备2名专职操作员轮班作业，年人力成本消耗高。
二、方案架构：超高频RFID与机械臂的深度协同体系
本次改造以超高频RFID技术为核心，结合机械臂自动化执行优势，构建“标签-读写器-机械臂-工业MES系统”的全流程闭环管理体系，充分适配工业车间的复杂环境需求：
1.标签层：为每个零部件的工装托盘粘贴ISO18000-6C标准超高频无源抗金属标签，标签采用耐高温、抗油污材质，可耐受车间加工环境中的切削液、粉尘及80℃余温。标签内写入零部件ID、材质、规格参数、加工批次、后续工序等核心信息，确保每个零部件身份唯一可追溯。
2.识别层：在机械臂工作区域入口处部署超高频RFID读写器，通过Profinet工业协议与机械臂控制柜无缝对接。该模块具备0.5-3米可调读写距离，可在工装托盘进入工作区内马上完成标签信息采集，识别准确率达99.99%。
3.执行层：机械臂控制柜接收RFID模块传输的零部件信息后，自动匹配MES系统下发的生产工单，调用对应分拣程序——包括调整夹具抓取力度（针对不同重量的零部件，力度范围1-20N）、定位目标转运区域（如“铝合金轴承座”对应阳极氧化工序料架）。完成分拣后，机械臂将“分拣时间、操作员ID”等信息回写至标签，实现分拣过程的数字化记录。
4.管理层：工业MES系统实时同步RFID采集的数据，自动统计各规格零部件的分拣数量、流转进度，生成生产日报表。当某批次零部件出现质量异常时，可通过标签信息快速定位其加工、分拣全流程轨迹，快速锁定问题环节。
应用产品
晨控智能推出了CK-UR12系列 RFID产品，该系列产品具备以下特点：
高度集成化设计：
集天线、放大器、控制器于一体，采用先进的集成芯片技术，实现了设备的小型化与高性能。这种高度集成的设计不仅减少了设备的体积和重量，方便安装在空间有限的生产设备上，还降低了设备间的连接复杂度，提高了系统的稳定性和可靠性。
便捷安装与灵活部署：
产品体积小巧，结构紧凑，安装方式灵活多样，可通过螺栓固定等方式快速安装在生产线上的关键位置
标准通讯协议与接口：
遵循标准的工业 MODBUS TCP/IP、ProfiNet、EtherNet/IP等工业通信协议，支持以太网接口。这种标准化的设计使得 RFID 系统能够与企业现有的生产管理系统（如 MES、ERP）无缝对接，实现数据的实时传输与共享。通过以太网接口，读写器可以将采集到的 RFID 标签数据快速上传至服务器，为生产调度和质量管控提供及时的数据支持。
高防护等级：
防护等级达到 IP67，具备卓越的防水、防尘、防油污和防腐蚀性能。即使在铜卷生产过程中长时间暴露在恶劣环境下，也能确保设备正常运行，有效延长设备使用寿命，减少设备维护成本。
工作频率与标准：
工作频率为920MHz～925MHz，符合EPC Global Class l Gen 2／IS0-18000-6C国际标准。该频率在保证信号传输稳定性和穿透性的同时，能够有效避免与生产现场其他电子设备产生信号干扰，确保 RFID 系统的可靠运行。
