解决粘接问题，需从材料、工艺、模具、设计四个维度进行系统排查。

成因一：基材材料选择不当
并非所有塑料都适合与LSR包胶。材料本身的极性是决定粘接性的关键。
推荐材料：PBT、PA（尼龙）、PPS、TPU等极性工程塑料，与LSR有较好的本征亲和性。
慎用/需处理材料：PC、ABS等，需通过表面处理或使用专用底涂来保证可靠性。
避免直接使用：PP、PE等非极性塑料，几乎无法直接粘接，必须进行表面改性。
成因二：表面状态不佳——最关键的环节
这是导致粘接失败的最高频原因，包含污染与惰性两个层面。
表面污染：脱模剂、油脂、灰尘或手汗会形成阻隔层。
对策：建立严格的清洁流程，使用异丙醇等溶剂进行超声波清洗，并确保生产环境洁净。
表面惰性：即使洁净，材料表面也缺乏活性化学基团。
核心对策：表面活化处理
等离子处理（首选）：通过等离子体轰击，清洁并活化基材表面，引入羟基等活性基团。此方法高效、均匀、环保，是当前精密制造领域的主流解决方案。
专用底涂剂：在基材表面喷涂一层作为“化学桥梁”的粘接促进剂。效果极为可靠，尤其适用于金属、难粘塑料或复杂结构件。
火焰处理**：适用于结构简单的大平面部件，通过瞬时高温氧化活化表面。
成因三：注塑工艺参数不匹配
工艺参数直接影响LSR的活性与反应程度。
模具温度过低：LSR是热固化材料，模具温度（通常需**170-200°C**）不足会导致固化不充分，化学反应无法完成。
嵌件温度过低：冷的嵌件会使接触面的LSR迅速降温，形成“冷隔”，影响浸润与反应。
对策：对嵌件进行预热（建议80-120°C），并优化模具温度。
注射速度与保压不当：速度过快易导致困气，过慢则可能预固化；保压不足则无法补偿固化收缩，导致硅胶缩离基材。
对策：采用“先快后慢”的注射曲线，并设置足够的保压压力与时间。
成因四：结构设计缺乏机械锚固
纯平面的粘接仅依赖化学键，在苛刻环境下风险较高。
对策：在基材的包胶区域设计机械互锁结构，如凹槽、孔洞、倒扣或滚花表面。这能为粘接提供额外的物理锚定点，大幅提升结合强度与可靠性。
总结而言，攻克液态硅胶包胶粘接难题，是一个需要材料科学、工艺工程与模具设计协同的系统工程。具体问题的解决方案需根据实际材料、产品结构及生产工艺进行针对性分析与验证。